Utslitsfri stålrørproduksjonslinje

SMG GROUPs tekniske team behersker produksjonsteknologien for helkledde stålrør, og kan uavhengig utforme prosesslinjer for produksjon av helkledde stålrør for kundene, samt levere høykvalitets tilhørende valseredskap.

Helkledde stålrør produseres ved å tynne et helt rundt stålbarre gjennom en perforering, og har ingen sveiser på overflaten. Produksjonsmetodene for helkledde stålrør kan grovt deles inn i skråvalsing (Mannesmann-metoden) og ekstrudering. Skråvalsing (Mannesmann-metoden) starter med at rørbasen perforeres ved hjelp av skråvalsere, deretter strekkes den videre med en valsemaskin. Denne metoden er rask, men stiller høyere krav til bearbeidbarheten til rørbasen, og egner seg hovedsakelig til produksjon av karbonstål- og lavlegeringsstålrør.

Forvandlingen av stålrør til helkledde rør oppnås primært gjennom spenningssenkende reduksjon, som er en kontinuerlig valseprosess uten kjernestang for det hule rømbasen. Under forutsetning av god sveisekvalitet i rømbasen, innebærer spenningssenkende reduksjon av sveisede rør at hele røret varmes opp til over 950 °C, før det valses til ferdige rør med ulike ytre diametre og veggtykkelser ved hjelp av en spenningssenkende valsemaskin (som har totalt 24 valsetrinn). Stålrør produsert etter denne prosessen skiller seg vesentlig fra vanlige høyfrekvens-sveisede rør: Etter oppvarming i en varmeovn blir sveisen og rømbasens metallurgiske struktur og mekaniske egenskaper fullstendig identiske. Dessuten gir flere trinn med spenningssenkende valsing og automatisk styring større dimensjonsnøyaktighet i rørene – særlig når det gjelder rundhet og veggtykkelsesnøyaktighet – enn hos tilsvarende helkledde rør.

Produksjonsutstyret består blant annet av perforeringsmaskiner, automatiske valsemaskiner, jevningsmaskiner, diameterjusteringsmaskiner og spenningssenkende valsemaskiner. Produksjonsprosessen for helkledde stålrør er delt inn i følgende trinn: Rund rømbase → Oppvarming → Perforering → Tre-vals skråvalsing, kontinuerlig valsing eller ekstrudering → Avføring av røret → Diameterjustering (eller spenningssenkende reduksjon) → Avkjøling → Rettifisering → Vanntrykktesting (eller feiloppsporing) → Merking → Lagring.